Дилерам

Цены по запросу.

В настоящее время производственная компания ООО "ЮКОМ" начала развивать дилерскую сеть по всей территории Российской Федерации и ближнему зарубежью. Условия поставок и дальнейшего сотрудничества обсуждаются индивидуально. Заключается Дилерское соглашение с закреплением региона деятельности будущего партнера.

Технические характеристики

На данной странице содержится техническая информация для наших клиентов:

Ниже мы ответим на вопрос - насколько надежна резьбовая стяжка М10, применяемая как основной крепежный элемент, соединяющий верхнее крепление и низ (основание) наших подстольев.

Метод приложения крутящего момента

Самый распространенный и, вероятно, самый простой и надежный метод затяжки резьбовых соединений. Он заключается в создании на гайке крутящего момента, обеспечивающего необходимое усилие предварительной затяжки. А главное его преимущество в том, что он очень прост, занимает минимум времени и используемый инструмент сравнительно не дорог.

Крутящий момент (Мкр, в Нм) – это момент силы, приложенной к гайке на определенном расстоянии от её центра (произведение силы на плечо), действие которого вызывает поворот гайки вокруг оси.

Болт (шпилька) в резьбовом соединении находится под постоянным механическим напряжением и устойчив к усталости. Однако, если первоначальное усилие слишком мало, под действием изменяющихся нагрузок болт быстро будет повреждаться. Если первоначальное усилие слишком велико, процесс затяжки может привести к разрушению болта. Следовательно, надежность зависит от правильности выбора первоначального усилия и, соответственно, необходим контроль крутящего момента на гайке.

Метод заключается в создании на гайке крутящего момента, в результате чего гайка закручивается по резьбе, создавая усилие затяжки Расход приложенного
усилия
Расположение трущихся поверхностей

Критичным фактором при затяжке резьбового соединения является усилие предварительной затяжки соединяемых деталей. Крутящий момент косвенно характеризует величину усилия предварительной затяжки.

Усилие предварительной затяжки (Q, в H), на которое производится затяжка резьбового соединения, обычно принимается в пределах 75-80%, в отдельных случаях 90%, от пробной нагрузки.

Пробная нагрузка (N, в H) является контрольной величиной, которую стержневая крепежная деталь должна выдержать при испытаниях. Пробная нагрузка приблизительно, на 5%-10% меньше, произведения предела текучести стержневой крепежной детали на номинальную площадь сечения.

Пробная нагрузка, в соответствии с ГОСТ 1759.4, для крепежных деталей с классом прочности 6.8 и выше составляет 74-79% от минимальной разрушающей нагрузки (P, в H).

Минимальная разрушающая нагрузка соответствует произведению предела прочности (временному сопротивлению разрыву) стержневой крепежной детали на номинальную площадь сечения.

Соответственно, усилие предварительной затяжки не должно приводить к переходу стержневой крепежной детали из области упругой в область пластической деформации материала.

Нередко возникает вопрос почему «предварительной». Дело в том, что затяжка соединений подразумевает создание во всех деталях - и крепежных, и соединяемых, некоторых напряжений. При этом в упруго напряженных телах проявляются некоторые механизмы пластических деформаций, ведущие к убыванию напряжений во времени (явление релаксации напряжений). Поэтому по истечении некоторого времени усилие затяжки соединения несколько снижается без каких либо дополнительных силовых воздействий на него.

Требуемый крутящий момент затяжки конкретного соединения зависит от нескольких переменных:

  1. Коэффициент трения между гайкой и стержневой крепежной деталью;
  2. Коэффициент трения между поверхностью гайки и поверхностью соединяемой детали;
  3. Качество и геометрия резьбы.

Наибольшее значение имеет трение в резьбе между гайкой и стержневой крепежной деталью, а также гайкой и поверхностью соединяемой детали, которые зависят от таких факторов как, состояние контактных поверхностей, вид покрытия, наличие смазочного материала, погрешности шага и угла профиля резьбы, отклонение от перпендикулярности опорного торца и оси резьбы, скорость завинчивания и др.

Потери на трение могут быть достаточно большими. При практически сухом трении, грубой поверхности и усадке материала, потери могут быть такими большими, что при затяжке на непосредственно напряжение соединения останется не более 10% момента (см. рисунок выше). Остальные 90% уходят на преодоление сопротивления трения и усадку.

Для иллюстрации покажем следующий пример: когда оборудование установлено, соединения новые и чистые. Через несколько лет работы они становятся загрязненными, перекодированными и т.п. Таким образом, при откручивании и затяжке, «паразитное» трение больше. И хотя гайковерт будет показывать требуемый момент, требуемое сжатие соединения не будет достигнуто. И когда при эксплуатации, на резьбовое соединение будет воздействовать нагрузки или вибрация, велик риск самоослабления соединения и как результат — аварии.

Коэффициент трения можно снизить, используя масло, но не чрезмерно, поскольку при этом велика опасность чрезмерного падения сопротивления, и превышения силы напряжения соединения, что может привести к разрушению стержневой крепежной детали.

Значения коэффициента трения в реальных условиях сборки можно лишь прогнозировать. Как показывают многочисленные эксперименты, они не стабильны. В табл. приведены их справочные значения.

 

Таблица Значения коэффициентов трения в резьбе стержневой крепежной детали из стали µр и между поверхностью гайки и поверхностью соединяемой детали µт

Вид покрытия Коэффициент трения Без смазочного материала Машинное масло Солидол синтетический Машинное масло с МоS2
Без покрытия µр 0,32-0,52 0,19-0,24 0.16-0,21 0,11-0,15
µт 0,14-0,24 0,12-0.14 0,11-0,14 0,07-0,10
Цинкование µр 0,24-0,48 0,15-0,20 0,14-0,19 0,14-0,19
µт 0,07-0.10 0.09-0,12 0,08-0,10 0,06-0,09
Фосфатирование µр 0,15-0,50 0,15-0,20 0,15-0.19 0.14-0,16
µт 0,09-0,12 0,10-0,13 0,09-0,13 0,07-0,13
Оксидирование µр 0.50-0,84 0,39-0.51 0,37-0,49 0.15-0,21
µт 0,20-0,43 0,19-0.29 0.19-0,29 0,07-0,11

Для крепежа из нержавеющей стали А2 и А4 коэффициенты трения:

  1. Без смазочного материала:
    µр– 0,23- 0,50
    µт — 0,08-0,50
  2. Со смазкой, включающей хлоропарафин:
    µр– 0,10- 0,23
    µт — 0,08-0,12

Номинальный крутящий момент рассчитывается по формуле:

Мкр = 0,001 Q*(0,16*Р + µр *0 ,58* d2 + µт *0,25*(dт + d0)),

где µр– коэффициент трения в резьбе между гайкой и стержневой крепежной деталью;

µт — коэффициент трения между поверхностью гайки и поверхностью соединяемой детали;

dт – диаметр опорной поверхности головки болта или гайки, мм;

d0 – диаметр отверстия под крепёжную деталь, мм;

Р – шаг резьбы, мм;

d2– средний диаметр резьбы, мм;

Q – усилие предварительной затяжки.

Для упрощения расчетов Мкр коэффициенты трения усредняют. Средние коэффициенты трения крепежных соединений из стали соответствуют следующим состояниям поверхности:

- 0,1 – фосфатированный или оцинкованный болт, хорошо смазанная поверхность
-0,14 – химически оксидированный или оцинкованный болт, плохое качество смазки
-0,2 – болт без покрытия, нет смазки

Усилие предварительной затяжки определяются требованиями к соединению, поэтому наши рекомендации выбора усилий предварительной затяжки и крутящего момента, приведенные в таблицах, являются справочными и не могут быть приняты как руководство к действию, учитывая множество факторов оказывающих роль на качество соединения.

Для выбора усилия предварительной затяжки резьбовых соединений и крутящего момента различного класса прочности можно использовать приведенные ниже таблицы. Таблицы приведены для соединений, имеющих средний коэффициент трения 0,14.
 

Усилие предварительной затяжки и крутящий момент резьбового соединения с крупным шагом резьбы и коэффициентом трения 0,14

Номинальный диаметр резьбы Шаг резьбы, P Номинальная площадь сечения As, мм² Усилие предварительной затяжки Q, H Крутящий момент Мкр Нм
4.6 5.6 8.8 10.9 12.9 4.6 5.6 8.8 10.9 12.9
М4 0,7 8,78 1280 1710 4300 6300 7400 1,02 1,37 3,3 4,8 5,6
М5 0,8 14,2 2100 2790 7000 10300 12000 2,0 2,7 6,5 9,5 11,2
М6 1,0 20,1 2960 3940 9900 14500 17000 3,5 4,6 11,3 16,5 19,3
М8 1,25 36,6 5420 7230 18100 26600 31100 8,4 11 27,3 40,1 46,9
М10 1,5 58 8640 11500 28800 42200 49400 17 22 54 79 93
М12 1,75 84,3 12600 16800 41900 61500 72000 29 39 93 137 160
М14 2,0 115 17300 23100 57500 84400 98800 46 62 148 218 255
М16 2,0 157 23800 31700 78800 115700 135400 71 95 230 338 395
М18 2,5 193 28900 38600 99000 141000 165000 97 130 329 469 549
М20 2,5 245 37200 49600 127000 181000 212000 138 184 464 661 773
М22 2,5 303 46500 62000 158000 225000 264000 186 250 634 904 1057
М24 3,0 353 53600 71400 183000 260000 305000 235 315 798 1136 1329
М27 3,0 459 70600 94100 240000 342000 400000 350 470 1176 1674 1959
М30 3,5 561 85700 114500 292000 416000 487000 475 635 1597 2274 2662
М33 3,5 694 107000 142500 363000 517000 605000 645 865 2161 3078 3601
М36 4,0 817 125500 167500 427000 608000 711000 1080 1440 2778 3957 4631
М39 4,0 976 151000 201000 512000 729000 853000 1330 1780 3597 5123 5994

 

Усилие предварительной затяжки и крутящий момент резьбового соединения с мелким шагом резьбы и коэффициентом трения 0,14

Номинальный диаметр резьбы Шаг резьбы, P Номинальная площадь сечения As, мм² Усилие предварительной затяжки Q, H Крутящий момент Мкр Нм
8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9
М8 1 39,2 19700 28900 33900 29,2 42,8 50,1
М10 1,25 61,2 30800 45200 52900 57 83 98
М12 1,25 92,1 46800 68700 80400 101 149 174
М14 1,5 125 63200 92900 108700 159 234 274
М16 1,5 167 85500 125500 146900 244 359 420
М18 1,5 216 115000 163000 191000 368 523 613
М20 1,5 272 144000 206000 241000 511 728 852
М22 1,5 333 178000 253000 296000 692 985 1153
М24 2 384 204000 290000 339000 865 1232 1442
М27 2 496 264000 375000 439000 1262 1797 2103
М30 2 621 331000 472000 552000 1756 2502 2927

ОТКРУЧИВАНИЕ

При откручивании гаек требуется крутящий момент большей величины, чем при затяжке. Это объясняется коррозией резьбового соединения, взаимным проникновением материалов болта и гайки в зоне резьбы под действием длительной нагрузки.

Общее правило – при откручивании требуется момент в 1,3-1,5 раза больший, чем при затяжке!

При откручивании прокорродированных и закрашенных соединений часто требуется инструмент с моментом в 2 раза больше, чем при затяжке. Но лучше в таких случаях использовать специальные средства для разрушения продуктов коррозии. Это снизит трение и, соответственно, силы воздействующие на упорную часть инструмента, продлевая срок его жизни.

Испытание по ГОСТ 1759.4-87.

Расчёт нагрузки на болт

Головка болта имеет следующие маркировки:

  • Обозначение изготавливающего завода (JX, THE, L, WT, и др.)
  • Степень выносливости.
  • Маркируется только левая резьба против часовой стрелки. Правая никак не обозначается.

 

Винт можно отличить от болта именно за отсутствие шлицев.

Чтобы распознать изделия из углеродистой стали стоит обратить внимание на особые обозначения - прочность болтов: 8.8, 10.9, 12.9 и другие.

Это значит, что данный вид креплений отличается высокой степенью выносливости металла.

Первое обозначение – это 1/100 от общей прочности, которая измеряется в МПа.

В том варианте, когда 8.8 первая 8 обозначает 8 х 100 = 800 МПа = 800 Н/мм2 = 80 кгс/мм2.

Следующая цифра будет обозначать текучесть по отношению к прочности. Она насчитывается как 8 х 8 х 10 = 640 Н/мм2.

Текучесть материала

Практическое значение текучести иногда незаслуженно недооценивается.

Именно этот параметр определяет максимальную нагрузку, которую может выдержать метиз.

Чтобы максимально точно определить нагрузку стоит понимать значение специальной терминологии:

Предел прочности на разрыв – это максимальная нагрузка, увеличение которой приводит к полному разрушению, то есть к напряжению, которое разрушает.

Предел текучести – это вид нагрузки, при увеличении которой происходит деформация, не поддающаяся исправлениям.

Примеры текучести материала

Примером может послужить обычная кухонная вилка. Изогнув ее в одном направлении можно получить совершенно другой предмет, значит, нарушилась ее текучесть, что привело к деформации.

Материал при этом только деформировался, но не сломался, что свидетельствует о великой степени упругости стали.

Вывод: максимальная прочность намного выше текучести, что продемонстрировано на примере.

Другое кухонное оборудование, например нож, сломается при попытках изменить его форму.

Вывод: у ножа одинаковая сила текучести и прочности, такое изделие можно назвать хрупким, несмотря на то, что оно изготовлено из стали.

Аналогичным практическим примером может послужить вкручивание гайки: сам болт увеличивает длину только после определенного действия над ним. При неблагоприятном исходе эксперимента может состояться срыв резьбы на креплении. Тогда уже можно сказать, что резьба сошла.

 

Процент удлинения - это среднестатистический показатель, который демонстрирует длину деформированной детали еще до начало поломки. Новички могут называть такого рода болты гибкими, имея ввиду именно способность к удлинению.

Техническая терминология на этот счет довольно простая: относительное удлинение - это не что иное, как процент увеличения образца по сравнению с первоначальным размером.

Твердость материала

Твёрдость по Бринеллю – это характеристика, которая позволяет определить твёрдость материала.

Крепежи из нержавеющий стали тоже оснащены специальной маркировкой на верхушке крепления.

Вид стали А2 или А4 и предел прочности - 50, 70, 80,примером может прослужить: А2-70, А4-80. На крепления, которые имеют четко выраженную резьбу наноситься цветная маркировка для A2 – зеленым цветом, для A4 – красным. Значение для предела текучести не указывается.

Например, значение 70 – самое стандартное и демонстрирует максимальную прочность крепежа из нержавеющей стали.

Максимальная текучесть для нержавеющих метизов и гаечных изделий зачастую всего лишь справочное значение.

Текучесть в данном случае будет составлять 250 Н/мм2 для A2-70 и около 300 Н/мм2 для A4-80.

Приблизительное увеличение при этом будет не больше чем 40%. Иными словами данный вид стали отменно меняет форму перед тем, как произойдёт непоправимая деформация.

Отечественные методы измерения по ГОСТУ не позволят уделить должное внимание максимально допустимым нагрузкам на болты. Именно потому нержавеющий болт повергается риску сойти с резьбы при не высоких нагрузках.

Пример чтобы максимально точно рассчитать нагрузку на материал, используя классификацию прочности:

Крепление М12 с прочностью 8.8 размером d2 = 10,7мм и максимально продолжительностью сечения 89,87мм2. В этом случае максимально допустимая степень нагрузки будет: (8*8*10)*89,87 ;0) = 57520 Ньютон.

Из ниже приведенной таблицы хорошо видно, что даже у самой мягкой стяжки М10 (4,5) максимальная рабочая нагрузка составляет 740кг.

Таблица нагрузок для болтов из углеродистой и из нержавеющей стали.

ST-4.6 ST-8.8 А2-70 А4-80
РЕЗЬБА d2, мм Площадь по 62, тт2 Макс. нагрузка, Ньютон Рабочая нагрузка, кг Макс. нагрузка, Ньютон Рабочая нагрузка, кг Макс. нагрузка, Ньютон Рабочая нагрузка, кг Макс. нагрузка, Ньютон Рабочая нагрузка, кг
М1 0,8 0,5 121 0 322 10 126 0 151 0
М2 1,7 2,27 544 20 1 452 70 567 20 681 30
М3 2,6 5,31 1 274 60 3 396 160 1 327 60 1 592 70
М4 3,5 9,62 2 308 110 6 154 300 2 404 120 2 885 140
М5 4,4 15,2 3 647 180 9 726 480 3 799 180 4 559 220
М6 5,3 22,05 5 292 260 14 112 700 5 513 270 6 615 330
М8 7,1 39,57 9 497 470 25 326 1 260 9 893 490 11 872 590
М10 8,9 62,18 14 923 740 39 795 1 980 15 545 770 18 654 930
М12 10,7 89,87 21 570 1 070 57 520 2 870 22 469 1 120 26 962 1 340
М14 12,6 124,63 29 910 1 490 79 761 3 980 31 157 1 550 37 388 1 860
М16 14,6 167,33 40159 2 000 107 092 5 350 41 833 2 090 50199 2 500
М20 18,3 262,89 63 093 3 150 168 249 8 410 65 722 3 280 78 867 3 940
М24 21,9 376,49 90 359 4 510 240 956 12 040 94 123 4 700 112 948 5 640
М27 24,9 486,71 116 810 5 840 311 493 15 570 121 677 6 080 146 012 7 300
М30 27,6 597,98 143 516 7170 382 708 19130 149 495 7 470 179 394 8 960

 

Вашему вниманию представлена дополненная таблица максимальных нагрузок на нержавеющие материалы и высокопрочные соединения.

Чтобы дополнительно быть уверенным в безопасности нагрузки, можно без зазрения совести разделять нагрузку в Ньютонах на тридцать.

РЕЗЬБА Нержавейка А2-50 d2, мм Площадь d2, мм2 Предел текучести, МПа Макс. нагрузка, Ньютон Рабочая нагружа, кг
М1 0,8 0,50 200 100 0
М2 1.7 2,27 200 454 20
М3 2,6 5,31 200 1 061 50
М4 3,5 9,62 200 1 923 90
М5 4,4 15,20 200 3 040 150
Мб 5,3 22,05 200 4 410 220
М8 7,1 39,57 200 7 914 390
М10 8,9 62,18 200 12 436 620
М12 10,7 89,87 200 17 975 890
М14 12,6 124,63 200 24 925 1 240
М16 14,6 167,33 200 33 466 1 670
М20 18,3 262,89 200 52 578 2 620
М24 21,9 376,49 200 75 299 3 760
М27 24,9 486,71 200 97 342 4 860
МЗО 27,6 597,98 200 119 596 5 970
     
РЕЗЬБА Нержавейка А2-70 62,мм Площадь d2, мм2 Предел текучести, МПа Макс. нагрузка, Ньютон Рабочая нагружа, кг
М1 0,8 0,50 250 126 0
М2 1,7 2,27 250 567 20
М3 2,6 5,31 250 1 327 60
М4 3,5 9,62 250 2 404 120
М5 4,4 15,20 250 3 799 180
Мб 5,3 22,05 250 5 513 270
М8 7,1 39,57 250 9 893 490
М10 8,9 62,18 250 15 545 770
М12 10,7 89,87 250 22 469 1 120
М14 12,6 124,63 250 31 157 1 550
М16 14,6 167,33 250 41 833 2 090
М20 18,3 262,89 250 65 722 3 280
М24 21,9 376,49 250 94 123 4 700
М27 24,9 486,71 250 121 677 6 080
МЗО 27,6 597,98 250 149 495 7 470
     
РЕЗЬБА Нержавейка А4-80 12, мм Площадь d2, мм2 Предел текучести, МПа Макс. нагрузка, Ньютон Рабочая нагружа, кг
М 1 0,8 0,50 300 151 0
М2 1,7 2,27 300 681 30
М3 2,6 5,31 300 1 592 70
М 4 3,5 9,62 300 2 885 140
М 5 4,4 15,20 300 4 559 220
Мб 5,3 22,05 300 6 615 330
М 8 7,1 39,57 300 11 872 590
М10 8,9 62,18 300 18 654 930
М12 10,7 89,87 300 26 962 1 340
М14 12,6 124,63 300 37 388 1 860
М16 14,6 167,33 300 50199 2 500
М20 18,3 262,89 300 78 867 3 940
М24 21,9 376,49 300 112 948 5 640
М27 24,9 486,71 300 146 012 7 300
МЗО 27,6 597,98 300 179 394 8 960
 

прогулка по выставочному залу

Scroll Up
This site is protected by reCAPTCHA and the Google Privacy Policy and Terms of Service apply.